该项目聚焦国家核电战略需求，旨在解决高温气冷堆（第四代先进核反应堆型）燃料球检测装置的关键技术瓶颈。高温气冷堆因其固有安全、高效发电、适应性强等优势，被列入国家科技重大专项，是优化能源结构、实现“双碳”目标的重要路径。燃料球检测装置用于监测反应堆燃料装卸系统过球管道内的燃料球情况，是维持系统稳定运行的“眼睛”和“哨兵”，需耐受高温（≤200℃长期）、辐射（耐辐照剂量<1.2×10^6 Gy）、振动等苛刻条件并实现准确计数。针对现有内装式检测装置结构复杂、外装式装置可靠性差等行业痛点，项目突破冗余传感和高性能二次仪表技术，开发出创新产品，已通过清华大学HTR-10台架联调和石岛湾示范工程应用验证，漏记率低于1×10^-6，具备直接上堆条件。项目技术还可拓展至石油化工、有色金属等工业检测领域，提升复杂工业系统的运行可靠性。

冗余传感技术：基于涡流检测原理，首创周向均匀布置的柔性四线圈冗余设计，结合双正弦信号输入，增强抗干扰能力，实现燃料球快速精准计数和方向判别。导磁材料提高线圈响应精度，柔性线圈结构更稳定，提升信号采集效率。

高性能二次仪表技术：采用DSP高速采样和智能信号处理算法，实现多通道通讯及数据传输，提高信号采集精度与效率。二次仪表硬件及软件迭代优化，支持多工况、高采样率下的实时数据处理。

材料与封装创新：采用耐230℃聚酰亚胺基材与耐辐照导线，实现耐高温、抗振、耐辐照一体化封装，保障装置在极端工况下的稳定性。

核心市场：高温气冷堆作为国家支柱产业，目前在山东、江苏在建4台机组，预留6台扩建空间，每台机组需2000-3000台检测装置；存量维护市场（每五年更换传感器）年均达1亿元，需求持续增长。

外延市场：技术可拓展至其他堆型核电站（如内陆发电、核能制氢领域）及石油化工、有色金属等工业高精度测量场景，提升系统运行效率。

竞争优势：产品在测速范围（0.02-20 m/s）、耐温性（≤200℃长期）、功能集成（单向、双向、碎球检测等）方面显著领先竞品，漏记率从1/10^4提升至1/10^6，契合核电装备国产化战略。

• 目前处于工程样机阶段

产品研发与验证：项目围绕核心技术创新，已申请专利13项（授权9项），覆盖大长径比铁氧体纤维、导磁体、传感器等方向，形成产业化支撑体系。已完成小试、中试和量产布局，攻克规模化生产工艺难题。商业验证，已实现订单突破，获CX项目订单2236万元，应用于石岛湾高温堆示范工程，接入DCS系统实时监测；产品在清华台架十万次测试零故障。通过第三方EMC、抗辐照（剂量1.2×10^6 Gy）、耐高温（200℃连续168小时零漏记）、抗振动等测试，验证产品可靠性。

发展规划：深化商业化验证，优化万套级产能工艺，拓展在建机组应用，推动行业标准制定。